Wie soll es mit dem Versuch weiter gehen?

[warrior]

Hallo liebe Rasurgemeinde,

ich habe über die Ostertage mal etwas versucht.
Und zwar habe ich ein Stück Feile aus dem ich ein Rasiermesser machen wollte (mit Flachschliff ) mit einem Hohlschliff versehen.
Und da es ebend noch gehärtet ist komm ich bei meinem Bandschleifer mit der Hitze nicht zurecht.
In der Hohlung hat das Messer noch etwa eine Stärke von 1,8mm.
Und unten an der eigentlichen Schneide sind es 3mm.
Nun die Frage wie ich weiter verfahre? 

Wenn es Schrott sein oder werden sollte, habe ich noch einige Versuche.
Der Anfang

Mittendrin

Endergebnis

Und hier kann man die eigentliche Schneide sehen



Das sind die anderen Optionen falls es nicht klappt.



Flachschliff,wird aber wohl noch auf Hohlung nach dem härten geschliffen.

[BastlWastl]

Moin Warrior,

um mal zusammenzufassen.... Du hast eine alte Feile (hoffentlich eine Markenfeile ? Pferd, Dick etc... Noname Feilen/und Raspeln sind meist nur am Rand aufgekohlt.) wohl mit der Flex ausgeschnitten, und dann im noch teilharten Zustand (mit der Flex hat sich es mit der Härte wohl eh erledigt, denn wenn Funken fliegen so ist das geschmolzener Stahl (ab ca. 1600 Grad))
Ich vermute wohl auch richtig dass dein Bandschleifer über keinen Frequenzumwandler verfügt (einstellbare Bandlaufgeschwindigkeit?)

Die Klinge auf Bild Nr.3 sieht sehr ordendlich aus!, leider ist der Erl zu kurz.

Das korrekte Vorgehen währe:

-Feile weichglühen (am besten mit Papier gefülltes Stahlrohr Feile rein, vorne und hinten mit Lehm o.Ä. verschließen und darin die Feile in einen angeheizten Hohlzkohle Grill und solange drin lassen bis die Kohle wieder erkaltet ist).
-Form herausarbeiten, mittels Flex oder Metallsäge
-Schleifen bis ca. Korn 80, hierbei sollte an der Schneide noch min 0,5mm Stahl stehenbleiben, und in der Hohlung ebenfalls
-Erlloch bohren
-Härten (bei ca. 820 Grad, abschrecken in vorgewärmten Öl) Am Grill mit gebläse machbar, Stahl muss den Curie Punkt überwunden haben (bei ca. 730 Grad, verliert Stahl den Magnetismus! also leicht mit einem Magneten bestimmbar.
-Härte prüfen (Glas ritzen, oder mit der Feile)
-sofort nach dem Härten (Klinge sollte noch min. 100 Grad haben) Anlassen im vorgeheiztem Backofen (bei 175-200 Grad) ca. 1 Std. dann mit Wasser abschrecken und nochmal für eine Std. in den Ofen, danach wieder abschrecken.
-Dünn Ausschleifen, entweder mit einem gekühlten Bandschleifer oder mit extrem niedriger Umdrehungszahl und einem Wasserkübel zum kühlen.
-Mattieren/Polieren
-Griffmaterial anpassen, einnieten
-schärfen

anders wird das nix.

Grüße Wastl.

[warrior]

Ich glaube ich muss noch etwas dazu schreiben.
Ich habe vor 5-6 jahren angefangen mich mit dem Thema Metallographie und schmieden zu beschäftigen.
Seit etwa 4 Jahren besitze ich eine eigene Schmiede.
Mit Metallographie habe ich mir sehr intensiv über etwa 2 Jahre beschäftigt und habe auch öfter mit dem Labor in unserer Firma
zu tun gehabt die Schliffbilder von Materialproben machen um das Gefüge zu beurteilen usw.
Ich war ebenfalls 4 jahre im Messerforum und im Schmiedeforum unterwegs.
Allerdings wurde mir das Messerforum nach und nach immer unsymphatischer.
Ich habe eine Lehre als Schlosser gemacht und bin jetzt Maschineneinrichter.

Die eigentliche Frage war wie ich den dicken Wall dünner bekomme ohne die Klinge zu überhitzen?
Auf dem Bs 175 kann man ja nichts mehr regeln. Und mein langsamer Bandschleifer mit Atemberaubenden 2m/s bräuchte vermutlich 3 Jahre um so weit zu kommen.
Also ist jetzt die Frage ob ich die Schneide grob unter Kühlung auf dem Bs 175 vor schleife und dann auf den langsamen gehe.
Dann habe ich aber eine sehr breite Facette von 3-4 mm.
Oder ich kürze die Klinge in der Höhe, so das ich mit dem Hohlschliff auf fast null schleifen kann.

Deine Beiträge habe ich übrigens im MF auch rausgekramt .

[BastlWastl]

Ich würde den Plan mit dem Wall sein lassen!

Mit dem Metabo BS Kontaktrad kann mann so ca. ein 6/8tel Messer Hohlschleifen, ohne Wall versteht sich, also 1/4 hohl/Derb....
Für einen richtigen Hohlschliff braucht mann eine Hexe (mit entsprechender Erfahrung, Herr Wacker sprach von 10 Jahren!!!) oder über wahnsinniges Talent und eine ruhige Hand (siehe Koraat).

Einfach mal auf Karopapier das Messer exakt in der Draufsicht (von vorne ) zeichnen und mit einem Zirkel (eingestellt auf den halben Durchmesser deiner Kontakträder) und schau wie das was werden könnte.

Ich habe mal Spaßeshalber wegen deiner Anfrage probiert ob ich mit meinem alten Metabo BS175 ein Vollhohles Messer hinbekomme. Es geht aber es sieht grauenhaft aus! Da mann nur ganz kurz schleifen kann, so ca. eine halbe Sekunde bis das Messer zu heiß wird.









mfg.Wastl.

[warrior]

Vielen Dank ersteinmal für die Antwort.

Ich denke eine ganz leichte Hohlung wäre beim nachschärfen schon um einiges hilfreicher.
Ich habe versucht ein Messer mit einem 300mm "Kontaktrad" zu machen.
Ich musste aber noch eine Lage Klebeband drüber machen damit der Winkel stimmte und es war einfach nur nervig,
da das Klebeband nach kurzer Zeit immer wieder ab ging.

Eine Hexe oder ein ruhiges Händchen wie ein Mönch oder Koraat wäre natürlich das beste und schönste.
Da ich aber bestimmt in nächster Zeit keine Hexe bekomme und das mit dem ruhigen Händchen nur mit viiiel Übung geht heißt es wohl weiter machen.


Das Antriebsrad des Metabos ist ja wenn ich es richtig im Kopf habe nur 120mm im Durchmesser.

Danke auch für den Tipp mit dem Millimeterpapier.
Denke das hilft schon enorm wenn man vorher sieht welches Messer welche Hohlung erhalten soll.
Bzw in welcher Höhe die Hohlung wenn geschliffen werden sollte.

Ja die Schleifdauer ist extrem kurz.
Deshalb haben die 2mm oder noch weniger auch die ganzen Ostertage gedauert.
Mit viel guten willen lag die Schleifdauer bei vlt 2-3 sek.
Habe jetzt eine art Kühlung angebracht womit ich auf vlt 5 sek komme.
Ist aber besser als nichts.

Da die Neugier wie immer größer ist als die Vernunft geht es ersteinmal ein wenig weiter.
Mfg Warrior

[warrior]

Also 2 von 3 haben es anscheinend überlebt  .
Und hier sind die beiden:






0,8 mm Dicke



Hier das andere





auch eine Stärke von 0,8-0,9mm